经过近15个小时的连续投料试车，8月20日晚上9点20分，星火厂20万吨有机硅扩改一体化项目下游七车间首批11吨乳液产品顺利包装下线，成品经取样分析全部达到合格标准。这标志着星火厂年产10000吨乳液装置正式建成投产。
为了确保新装置的一次性试车成功，七车间开车团队在三个月前就放弃了节假日及周末休息时间，全身心的投入到忙碌的试车准备工作中。据开车工程师赵新果介绍，开车前的准备工作既复杂又繁琐，包括每个储罐的液位、流量计和体积的仪表校准，从生产到包装设备、反渗透系统的单机调试、小系统范围的联动测试，最后到装置的模拟试车等一系列过程，每个环节都必须要经过认真检查核实，否则就会影响最终的投料开车。
由于乳液生产工艺对装置的环境要求较高，为了保证装置按照计划时间投料试车，七车间开车团队从8月19日星期天早上8点开始，对装置系统中的所有反应釜、物料管线进行全面的杀菌清洗处理。据连续在现场工作72小时的车间主任段小华介绍，考虑到开车时间紧、任务重，他们将团队人员分成两个班实行二班二倒工作制，通宵不间断的进行着各项试车的前期准备工作，一直到次日凌晨四点多才完成了整套装置的杀菌清洗任务，为20日早上的正式投料开车提供了条件。此外，七车间还兼顾着整个下游车间的脱盐水供给和污水收集、总排等任务。装置试车期间，法国bsi专家也一直坚守在生产现场，与七车间开车团队协同配合，指导各项开车工作。
20万吨有机硅扩改一体化下游七车间配备了低粘度和高粘度两条生产线，装置自控率达80%以上，可根据客户需求定制生产多种不同规格和型号的乳液产品。它的建成投产，进一步提高了星火厂有机硅深加工产品的市场竞争力。
乳液产品具有优异的热稳定性和良好的防水性及隔离性能，它与许多有机物不相容，可广泛用于纺织平滑剂、轮转胶版印刷的润滑剂、工业橡胶、轮胎、塑料和铸造材料的脱模剂、工业玻璃制品的防水剂和隔离剂、维护性产品的添加剂及地板和家具的上光剂，皮革维护产品等。
